Zakład Danone w Bieruniu po konsolidacji

Już w 2014r. firma Danone ogłosiła konsolidację europejskiego biznesu i zapowiedziała przeniesienie produkcji w trzech fabryk: we Włoszech, w Niemczech i na Węgrzech – do Polski. Kolejnym krokiem była konsolidacja produkcji z dwóch fabryk w Polsce i transformacja zakładu w Bieruniu. O wyzwaniach z tym związanych rozmawiamy z Adilem Hassoune, dyrektorem fabryki Danone w Bieruniu.

 

Które zadania, związane z przeniesieniem całej produkcji do Bierunia, były dla Pana największym wyzwaniem?

Z technicznego punktu widzenia, największym wyzwaniem w Bieruniu było zainstalowanie i uruchomienie  linii pakujących oraz rozlewniczych  . Proszę jednak zauważyć, że nie mogliśmy przenieść po prostu całego procesu produkcji z innej fabryki. Musieliśmy go w Bieruniu wypracować od nowa,  zaczynając od procesu obróbki mleka, następnie dodawania do niego poszczególnych składników. Musieliśmy zatrudnić i przeszkolić dodatkowych pracowników. Zatrudnianie kogoś, kto nie jest od początku samodzielny, przygotowany i świadomy naszych standardów bezpieczeństwa i jakości żywności, wymaga poświęcenia dużej ilości czasu i wysiłku. To niezbędne aby przeszkolić i nauczyć nowego operatora produkcji  pracy na stałym poziomie, na miarę standardów jakościowych firmy Danone. Było to bardzo trudne zadanie, w które zaangażowani byli także doświadczeni pracownicy fabryki.

 

No tak, zwiększyliście przecież zatrudnienie o ponad 25%

Na szczęście mamy wielu doświadczonych pracowników, którzy wraz z modernizacjami zmieniali swoje kompetencje. Niektórzy są z nami od ponad 20 lat. W tym czasie wciąż nabierali doświadczenia, którego nie da się nauczyć z książek, dzięki czemu wyspecjalizowali się w produkcji na zasadach zgodnych z potrzebami i standardami firmy. Sukces tej transformacji  był możliwy jedynie dzięki doświadczeniu, opiniom oraz zaangażowaniu naszych pracowników.

 

 

Wasi pracownicy pracują w systemie TPM. Jak bardzo jest on pomocny w zarządzaniu fabryką?

Dla mnie wiedza i zaangażowanie naszych doświadczonych pracowników są ważniejsze od całkowitego produktywnego utrzymania ruchu maszyn (TPM). Oczywiście filary, na których opiera się strategia TPM przyświecają również i nam. Na przykład autonomiczne utrzymanie ruchu (Autonomous Maintenance), łączące działy utrzymania ruchu i produkcji poprzez wspólną odpowiedzialność za utrzymanie parku maszynowego, czy też program „zero strat”. TPM jest bardzo pomocny w utrzymywaniu ruchu ale zaangażowanie, motywacja i doświadczenie pracowników są tutaj kluczem do sukcesu sprawnej fabryki.

 

Jak to jest: zarządzać fabryką produkującą prawie 300 rodzajów produktów?

Przed dwuletnim planem specjalizacji produkcji, kiedy coś szło niezgodnie z naszymi planami na produkcji, zawsze mieliśmy plan B – to znaczy inną fabrykę w Europie, która dostarczała te same produkty na tamtejsze rynki lokalne. Wraz ze specjalizacjami tworzymy konkretne produkty jako jedyni w Europie, nie możemy więc pozwolić sobie na żadne przestoje czy awarie. Niezawodność jest tutaj kluczowymelementem. Nasz serwis jest  bardzo rozbudowany, więc przestoje nie są tym, co spędza nam sen z powiek.

Dla mnie najważniejsze jest zapewnienie bezpiecznego miejsca pracy dla naszych pracowników i dostawców. Podczas wielu modernizacji na terenie fabryki obecnych było codziennie od 60 do 80 pracowników firm zewnętrznych, pracujących nad montażem nowych maszyn. Kolejnym ważnym punktem jest bezpieczeństwo produkowanych przez nas produktów. Eksportujemy do wielu krajów Europy, co wiąże się z wielką odpowiedzialnością za zachowanie wysokich standardów jakości,. Wyzwanie jest wielkie, produkujemy świeże produkty mleczne dla coraz bardziej wymagających konsumentów.

 

Jedną z najważniejszych modernizacji w zakładzie była budowa linii pakującej asortyment w saszetki z zakrętką. To, zdaje się, innowacyjny projekt w całym koncernie?

– Tak, była to pierwsza tego typu inwestycja w fabrykach Danone na całym świecie, wprowadzona pierwszy raz właśnie w polskim zakładzie, z czego jesteśmy bardzo dumni. Wzorem instalacji wprowadzonej w Polsce, trwa teraz budowa takich samych linii pakujących m.in. w Brazylii czy Meksyku. Linia do pakowania w saszetki z zakrętką jest zupełnie nową technologią, która zaczęła funkcjonować w 2015 roku. Nie byliśmy w stanie porównać swojej linii z innymi, ponieważ ją stworzyliśmy, uczyliśmy się jej od zera. Biorąc pod uwagę wszystkie czynniki takie jak prędkość, wydajność, program „zero strat”, efektywność oraz całą wiedzę, którą zdobyliśmy przez ten okres czasu, zdecydowanie możemy w Bieruniu nazwać siebie innowatorami.

 

 

Dziękujemy za rozmowę.

Udostępnij: