W celu wykonania analizy porównawczej kosztów tradycyjnie stosowanego opakowania kartonowego z opakowaniem typu APET zastosowano model TCO (Total Costs of Ownership) dla danych z rynku egipskiego. Model ten obejmował okres 15 lat użytkowania obu porównywanych technologii. W obu przypadkach ma miejsce rozlew wolumetryczny, charakteryzujący się niewielkimi stratami produktu. Dodatkowo należy nadmienić że przed procesem CIP zarówno urządzeń procesowych związanych z rozlewem jak i samych urządzeń rozlewających stosowane są powszechnie instalacji odzysku produktu. Dlatego straty utraconego produktu podczas rozlewu w przypadku obu technologii nie zostały brane pod uwagę. Model TCO obejmuje koszty posiadania, czyli inwestycji w linie produkcyjne oraz ich utrzymanie, czyli całkowite koszty operacyjne takiej linii jak i całkowite koszty zastosowania materiałów opakowaniowych oraz koszty wszelkich mediów produkcyjnych, również koszty mycia tych linii i koszty pracy zatrudnionych. W tym przypadku porównano TCO dla opakowania kartonowego 1L zwanego zbiorczym albo wielokrotnego wykorzystania MS (Multi Serve) jak i opakowania typu APET z nakrętką wykonaną z tworzywa polietylenu o wysokiej gęstości HDPE (High Density Polyethylen). Wyniki analizy przedstawiono w tabeli 1. W przypadku opakowań typu MS koszty TCO dla zastosowania opakowania kartonowego są większe od opakowania APET o około 63%. Szczególne i decydujące znaczenie ma tu cena całkowita samego opakowania kartonowego, która jest o 73% większa od całkowitej ceny opakowania typu APET. Jak wcześniej wspomniano przyczyną takiego stanu rzeczy są ceny materiałów opakowaniowych, które w przypadku opakowań kartonowych nie produkowanych w Egipcie znacznie zwiększą ich cenę, choćby ze względu na cła importowe. Należy nadmienić, że porównano również koszty TCO dla mniejszych opakowań indywidualnego wykorzystania SiSe (Single Serve) o pojemności 0.25L. TCO dla opakowania kartonowego było o 19% większe niż opakowanie typu APET.
Wybór technologii – uwarunkowania techniczne- „wet vs dry”
W tym przypadku dokonano analizy porównawczej jakościowej opartej o parametry techniczno-operacyjnej dwóch technologii takich jak:
- Technologia aseptyczna sucha (dry), gdzie preforma po nagrzaniu w piecu poddawana jest sterylizacji wewnętrznej jak i zewnętrznej przy pomocy penetracji oparami nadtlenku wodoru H2O2,. Następnie tak potraktowaną preformę rozdmuchuje się do postaci gotowej i sterylnej butelki. Nakrętka jest również sterylizowana w ten sam sposób co preforma – oparami nadtlenku wodoru. Do tak wyprodukowanego opakowania wprowadza się produkt, który jest finalnie wytwarzany przez instalacje UHT (Ultra High Temperature). Zarówno rozdmuch opakowania, rozlew oraz zamykanie produktu odbywa się w warunkach aseptycznych.
- Technologia aseptyczna mokra (wet), gdzie butelka po rozdmuchu w konwencjonalnych warunkach, powszechnie znanych w produkcji butelek typu PET jest sterylizowana roztworem kwasu nadoctowego PAA oraz płukana wodą sterylnie czystą. Po wysterylizowaniu opakowań oraz nakrętek następuje rozlew w atmosferze aseptycznej.
Ze względu na ciągle jeszcze innowacyjną technologię suchą w porównaniu z mokrą obawiano się wystąpienia problemów higienicznych na niekorzyść tej pierwszej. Jednak zużycie wody w tym drugim przypadku znacznie obniżyło przewagę technologii mokrej nad suchą, szczególnie podczas rosnącego deficytu wody w Egipcie. Zużycie pary było znacznie wyższe w przypadku potencjalnego zastosowania technologii mokrej. Mając apetyt na podjęcie ryzyka dokonano więc szczegółowej analizy porównawczej na płaszczyźnie techniczno-operacyjnej tych dwóch technologii. Tabela 2 przedstawia główne wnioski z tej analizy. W ostateczności, dokonano wyboru technologii APET typu suchego wraz z częścią procesową typu UHT (Ultra High Temperature). Zdjęcia 1 i 2 przedstawiają blok rozlewu APET typu suchego podczas testów akceptacyjnego FAT (Factory Acceptance Test) na hali u producenta tego urządzenia.
